复合时的表现现象：
1、复合的产品熟化前有“斑点或气泡”，但是通过熟化后减轻或消除。
2、检查复合膜“斑点或气泡”内是否还有其他晶点或杂质。这一点非常重要。
3、检查斑点或气泡的形状是否是有规则的排列。
4、复合产品熟化前无“斑点或气泡”，但是熟化后有“斑点或气泡”。
5、有印刷油墨的地方有“斑点或气泡”，空白处无气泡。
6、满版均有大量“斑点或气泡”。
现象分析及解决办法：
1、第一种现象一般通过熟化后达到正常。
2、环境因素如：灰尘及杂质的影响，则搞好环境卫生。另外胶液中含有杂质，进行过滤。
配制好的胶液中混有水分，在烘道60-90℃温度下没有被烘干，与固化剂反应产生二氧化碳气泡及交联后产生白色晶点。同时复合膜还含有空气泡和水气泡两种。
工作环境中湿度太大，空气中水分附着在塑料表面，尤其是吸湿性大的塑料薄膜，如尼龙、玻璃纸等，易起晶点。
3、胶粘剂配制时浓度过稀造成上胶量不足；网辊选择较浅造成上胶量不足；网辊堵版造成有规则的“斑点或气泡”现象。
4、由于残留溶剂的影响造成，适当提高烘道温度；由于初粘力不足造成二层薄膜间离位，可以更换初粘力更高的胶粘剂或适当提高热合辊的温度；薄膜表面张力差也会造成初粘力不足。
5、 印刷油墨与胶粘剂不匹配，造成印刷油墨处与胶粘剂粘合不良；印刷油墨层假干现象，复合后通过熟化，残留溶剂侵蚀印刷及复合层。
6、薄膜质量差即基膜表面张力太差，造成胶粘剂流平性差或没有胶的地方产生气泡。复合时刮刀角度及胶液落差较大，冲击产生气泡。复合机高速运转时，气泡不能及时消散，致胶盘内产生大量气泡，然后被夹带入转移到薄膜上；复合压力不足，复合辊表面温度太低，胶粘剂活化不足，流动性小，使胶液网点与网点间的间隙无法填补，产生有微小的空隙，造成气泡；胶粘剂质量问题；水分及醇类的影响，在复合时尽量避免。
资料来源：中国包装网、华印软包装
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