复合塑料薄膜时，胶液飞丝过多、复合膜变硬、真空镀铝怎么复合，这些令人头疼的问题该怎么解决呢？方法就在下面：
复合时胶液飞丝过多
原因——浓度过高或干燥太快
复合机上胶盘中的胶液飞丝或泡沫过多，是由于胶黏剂的浓度高或干燥速度快造成的。
处理方法——稀释胶液浓度
处理的方法是，稀释胶液的浓度或选择低黏度的胶黏剂，将胶盘中的胶液面尽量接近刮刀位置，也就是将刮刀调低，或者在胶盘中放置搅墨棒。
复合膜变硬
复合厂家常常遇到复合膜变硬的情况，特别是在我国北方冬春干燥的季节，复合好的薄膜比正常情况的硬。
发硬原因
水分对胶液中固化剂的消耗。
胶厂原本提供主胶与固化剂配比的比例是有余量的，便于应对复合加工中的各种情况、一般1g水大约可以破坏10kg固化剂的效力，在冬春两季比较干燥，固化剂的消耗降低了，复合时将固化剂的配比量减少7%~10%，就出现复合膜发硬的问题。
自然和人为导致固化剂短缺
反之在炎热潮湿的气候下复合加工，也容易发生复合后固化得慢、固化不完全或甚至固化不了的现象出现。
固化剂自然的短缺是由于胶溶剂乙酯挥发时吸收热量后将空气中的水分凝结在其中，而导致胶液中固化剂的消耗而短缺。
人为造成的短缺是因为固化剂的体积小、浓度高，用大磅秤计量的误差造成的短缺。如果将固化剂直接加入主胶，再加入乙酯，在搅拌过程中主胶与固化剂过激的反应，使得固化剂效力的减弱也能致使固化剂的短缺。
盛放固化剂的桶不干净
另外，没有将盛放固化剂的桶洗刷干净，还可以造成固化剂的短缺。
解决措施
首先在炎热潮湿的环境下复合加工，按原胶液配制的比例，固化剂增加5%~10%；其次配制胶液时，要用电子秤准确计量，再加入固化剂搅拌，最后将剩余的30%的溶剂洗刷净装固化剂的桶，倒入搅拌均匀。
真空镀铝复合
复合基材
真空镀铝复合包装的复合，选用的复合基材薄膜的组合有petdal（聚酯镀铝薄膜）/pe（聚乙烯薄膜）、pet（聚酯薄膜）/petdal/pe、pet/petdal/cpp（流延聚丙烯薄膜）、pet/cppdal（流延聚丙烯镀铝薄膜）、bopp（双向拉伸聚丙烯薄膜）/cppdal、bopp/petdal/pe等。
复合温度及时间
复合机烘道的温度和复合热鼓（辊）的温度分别降低5~10℃，第一遍复合后固化10~12小时，再进行第二遍复合，熟化室的温度为45~50℃，固化时间不应少于48小时。
复合时胶液飞丝过多
原因——浓度过高或干燥太快
复合机上胶盘中的胶液飞丝或泡沫过多，是由于胶黏剂的浓度高或干燥速度快造成的。
处理方法——稀释胶液浓度
处理的方法是，稀释胶液的浓度或选择低黏度的胶黏剂，将胶盘中的胶液面尽量接近刮刀位置，也就是将刮刀调低，或者在胶盘中放置搅墨棒。
复合膜变硬
复合厂家常常遇到复合膜变硬的情况，特别是在我国北方冬春干燥的季节，复合好的薄膜比正常情况的硬。
发硬原因
水分对胶液中固化剂的消耗。
胶厂原本提供主胶与固化剂配比的比例是有余量的，便于应对复合加工中的各种情况、一般1g水大约可以破坏10kg固化剂的效力，在冬春两季比较干燥，固化剂的消耗降低了，复合时将固化剂的配比量减少7%~10%，就出现复合膜发硬的问题。
自然和人为导致固化剂短缺
反之在炎热潮湿的气候下复合加工，也容易发生复合后固化得慢、固化不完全或甚至固化不了的现象出现。
固化剂自然的短缺是由于胶溶剂乙酯挥发时吸收热量后将空气中的水分凝结在其中，而导致胶液中固化剂的消耗而短缺。
人为造成的短缺是因为固化剂的体积小、浓度高，用大磅秤计量的误差造成的短缺。如果将固化剂直接加入主胶，再加入乙酯，在搅拌过程中主胶与固化剂过激的反应，使得固化剂效力的减弱也能致使固化剂的短缺。
盛放固化剂的桶不干净
另外，没有将盛放固化剂的桶洗刷干净，还可以造成固化剂的短缺。
解决措施
首先在炎热潮湿的环境下复合加工，按原胶液配制的比例，固化剂增加5%~10%；其次配制胶液时，要用电子秤准确计量，再加入固化剂搅拌，最后将剩余的30%的溶剂洗刷净装固化剂的桶，倒入搅拌均匀。
真空镀铝复合
复合基材
真空镀铝复合包装的复合，选用的复合基材薄膜的组合有petdal（聚酯镀铝薄膜）/pe（聚乙烯薄膜）、pet（聚酯薄膜）/petdal/pe、pet/petdal/cpp（流延聚丙烯薄膜）、pet/cppdal（流延聚丙烯镀铝薄膜）、bopp（双向拉伸聚丙烯薄膜）/cppdal、bopp/petdal/pe等。
复合温度及时间
复合机烘道的温度和复合热鼓（辊）的温度分别降低5~10℃，第一遍复合后固化10~12小时，再进行第二遍复合，熟化室的温度为45~50℃，固化时间不应少于48小时。
资料来源：
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复合机烘道的温度和复合热鼓（辊）的温度分别降低5~10℃，第一遍复合后固化10~12小时，再进行第二遍复合，熟化室的温度为45~50℃，固化时间不应少于48小时。
